Черниговский завод строительных материалов » Дуговая сварка в инертных газах

Дуговая сварка в инертных газах в настоящее время

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:31:12 +0000

Дуговая сварка в инертных газах в настоящее время находит все более широкое применение в промышленности, в том числе и в судостроении. При сварке этим способом различных металлов и сплавов протекают различные физико-металлургические реакции в высокотемпературной зоне сварочной дуги и ванны жидкого металла, которые иногда сопровождаются образованием в сварном шве различных дефектов. Процессы эти, как правило, по сравнению с другими способами сварки имеют свою специфику и в конечном итоге определяют качество, свойства сварного соединения и его работоспособность в составе конструкции.Подробное изучение этих процессов практически только началось и изложенные в книге материалы – попытка в какой-то мере обобщить их и систематизировать.Дальнейшее изучение особенностей процессов дутовой сварки в инертных газах, несомненно, позволит разработать эффективную технологию сварки для изготовления металлических конструкций различного назначенияЗнакомство с результатами, полученными в ходе теоретических и экспериментальных исследований, будет полезно практическим работникам, поможет им, зная особенности данного вида сварки, разрабатывать технологию сварки конкретных изделий.

Метод основан на физических явлениях капиллярности

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:31:09 +0000

Метод основан на физических явлениях капиллярности, сорбции, диффузии, светового и цветового контраста. Яркоокрашенные и светящиеся индикаторные следы в толще адсорбирующего покрытия, нанесенного на контролируемую поверхность, проявляются в местах дефектов.Капиллярная дефектоскопия разделяется на люминесцентную и цветную. В первом случае индикаторные следы люминесцируют в ультрафиолетовых лучах, во втором – окрашены в ярко-красный цвет при обычном освещении. Чувствительность метода условно разделена на классы и определяется шириной, глубиной надежно выявляемого минимального дефекта типа трещины и зависит от состава индикаторной жидкости, проявителя, качества обработки поверхности и условий контроля.При этом виде контроля механическая обработка контролируемой поверхности сварного шва не требуется. Она проводится в исключительных случаях, когда на поверхности имеются рыхлая пленка окислов, резкие западания между валиками, подрезы. Перед контролем поверхность обезжиривается бензином, ацетоном либо водными обезжиривате-лями и осушается. После этого поверхность покрывается проявителем или прогревается до температуры 100- 120°С. Если контролируемая поверхность подвергалась травлению, то травящий состав необходимо нейтрализовать и смыть водой.Индикаторная жидкость наносится на контролируемую поверхность, которая выдерживается под слоем жидкости 10 15 миш (Составы индикаторных жидкостей и способы их приготовления приведены в специальной инструктивной литературе).ЗАКЛЮЧЕНИЕУКАЗАТЕЛЬ РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫУКАЗАТЕЛЬ РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

На каждый замер тратится 3 5 с, так как значения твердости

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:31:06 +0000

На каждый замер тратится 3 5 с, так как значения твердости сразу считываются со шкалы прибора. Появляется возможность замера тонкостенных сварных конструкций и труднодоступных швов. К его недостаткам следует отнести необходимость располагать щуп практически перпендикулярно к измеряемой поверхности во избежание искажения результатов замера, однако это можно сделать с помощью специальных приспособлений.Затем индикаторная жидкость удаляется при помощи аэрозочьното очистителя с поверхностно-активными веществами или теплой воздушно-водяной эмульсии из очистителя 0-1, а затем смывается чистой водой. Промывка считается удовлетворительной, если отсутствует светящийся или окрашенный фон.После сушки поверхности на нее немедленно следует нанести проявитель (с помощью кисти либо аэрозольного баллона) и высушить при температуре 70—80° С.Осматривают контролируемую поверхность дважды: через 3- 4 и 15-20 мин в лупу с 5—7-кратным увеличением.При люминесцентной дефектоскопии применяется ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315-400 мкм при освещенности поверхности не ниже 300 лк. Контроль проводится при общем или местном затемнении.При цветной дефектоскопии освещенность при естественном юти искусственном освещении должна быть не ниже 500 лк.§ 5.4. Контроль методами капиллярной дефектоскопииМетод капиллярной дефектоскопии служит для контроля дефектов, выходящих на поверхность металла шва или зон, прилегающих к нему, а именно: трещин, непроваров, пор, раковин и других несплошностей поверхности.

Формулу (37) можно записать в вицегде (fx – модуль

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:31:00 +0000

Формулу (37) можно записать в вицегде (fx – модуль сжатия измеряемого образцаИз приведенного следует, что сумма упругих деформаций является функцией XjyP1. На это указывает и то, что сумма (qp + qx) определяет фактор контактирования К, а он, в свою очередь, резонансную частоту системы fp и, таким образом,> -(Р). Как показывает эта зависимость, для замера твердости возможно использование другого принципа: при = const резонанс системы определяется изменением силы Р. При Р = = const прибор (см. рис. 49) будет работать так: пружина Л отрегулированная на постоянное давление через магнитострикционный стержень 3, прижимает алмазную пирамидку (индикатор) 5 к сварному шву, на котором измеряется твердость. Стержень возбужден на резонансной частоте при помощи катушки 1енератором 6. Наконечник углубляется в металл, причем глубина проникновения зависит от упругопластических снопеiиповерхностных слоев шва. В зависимости от глубины проникновения И1Мсняегся площадь контакта между пирамидкой 5 и швом и, следовательно, резонансная частота системы. Изменение частоты фиксируется датчиком, размещаемым на магнитострикционном стержне, как изменение наведенной ЭДС, и это служит сигналом, который при помощи цепи обратной связи автоматически подстраивает систему наконечник—деталь на новую резонансную частоту. Разность амплитудных напряжений обоих резоттансов преобразуется и подается на выходной милливольтампер-мстр, i радуированный в числах твердости. Такой прибор лишен многих недостатков полуавтоматического твердомера.

Уравнение (32) показывает, что величина а, являющаяся

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:30:54 +0000

Уравнение (32) показывает, что величина а, являющаяся функцией резонансной частоты стержня, определяется отношением упрусих деформаций. Неизвестной является только qx, В этом случае упругие деформации поверхности могут быть определены с помощью подбора частоты.Во втором случаеС учетом (34) первоначальное уравнение можно записать в видет. с. наступает механический резонанс системы.При этом резонансная частота определяется размерами образца, его плотностью и скоростью звука в нем.Возможны и промежуточные положения, когда упругая деформация поверхности может значительно влиять на резонансную частоту системы. Если принять допущение, что контакт стержня с измеряемой поверхностью осуществляемой не пирамидкой, а полусферой (для удобства применения известных формул), и что на конец стержня действует сила Л ю следует ожидать образования круглого контакта с диаметром d0rкоторый в соответствии с формулой Герца пропорционаленгде Ei — модуль Юнга для образца; К0 — модуль Юнга для стержня; г -радиус кривизны вдавливаемой сферы.Используя уравнения теории пластичности можно вывести уравнение для нормальной упругой деформации поверхности образцагде ох – коэффициент Пуассона; – длина стержня; Кх – модуль нормальной упругости.Из уравнения видно, что нормальная упругая деформация поверхности определяется свойствами материала, т. с. пропорциональна коэффициенту Пуассона и обратно пропорциональна модулю нормальной упругости и диаметру контактирусмых поверхностей. Просматривав 1ся и прямая связь с силой и упругой деформацией конца магнитострикционного стержня.

приведена в состояние резонанса с помощью цепи обратной

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:30:51 +0000

приведена в состояние резонанса с помощью цепи обратной связи. Для этого на поверхности стержня закрепляется электрически чувствительный элемент, в котором, в зависимости от изменения амплитуды колебании стержня меняется наведенная ЭДС. Этот датчик и управляет цепью обратной связи (рис. 49).(30)Настройка системы в резонанс определяется по максимальному напряжению вольтметра, подключенного к выходу усилителя. Разница между двумя пиками резонансных напряжений вхолостую колеблющегося стержня и системы стержень – изделие будет определять меру упругой деформации поверхности материала, т. е. ее твердость. Резонансные условия системы в этом случае могут быть выражены, какq yqx – упругая деформация конца магнитострикционного стержня и измеряемой поверхности; q – упругая деформация стержня, равная LIES (Е – модуль нормальной упругости; S – площадь поперечного сечения стержня); z – полное механическое сопротивление стержня бесконечной длины, данное как производная плотности материала р,скорости звука с и площади поперечного сечения стержня 5; zx — полное механическое сопротивление образца, выражаемое через z\ а — условие резонанса для магнитострикционного стержня; ах — условие резонанса для измеряемого материала; — частота резонансных колебаний стержня; L — длина стержня; с и сх — скорости звука в материале стержня и измеряемом материале.Обычно возможны два крайних случая. В первомтогда вышеприведенное уравнение примет формугде К — отношение упругой деформации поверхности, или степень контакта между индентором стержня (пирамидкой) и поверхностью образца; может быть выражено какгде К — отношение упругой деформации поверхности, или степень контакта между индентором стержня (пирамидкой) и поверхностью образца; может быть выражено как

Невозможен и замер твердости таким прибором изделий

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:30:48 +0000

Невозможен и замер твердости таким прибором изделий малой массы и конструкций с толщиной стенки менее 4 мм. Однако в целом ряде случаев этот метод применяют в виде инспекторского, например для проверки окисления конкретного участка шва или для контроля за характером структурных превращений при сварке закаливающихся сталей [45 J.Изменение твердости соответствующих зон можно довольно быстро определить по заранее построенной градуировочной кривой (рис. 48).От указанных выше недостатков свободен ультразвуковой метод измерения твердости. Известно, что если к Mai нитострикционному стержню, колеблющемуся на своей резонансной частоте, прижать какое-либо тело с определенной массой, то стержень выйдет из резонанса, и для приведения всей системы в резонанс потребуется перестройка частоты. Если на конец стержня поместить алмазную пирамидку и возбудить его до резонансной частоты, а затем с определенной силой прижать к измеряемой поверхности, то в зависимости от свойств материала пирамидка погрузится в него на определенную глубину. Чем мягче металл, тем !лубже погрузится пирамидка, тем больше будет контактирующая поверхность. Увеличится присоединенная масса и, следовательно, изменится резонансная частота системы. В любом случае система может быть опять Рис. 48. Корреляционная связь между диаметром отпечатка шарика doru переносного твердомера при Р ¦= = 0,7 кг и отпечатка по Вик-керсу при Р — 30 кг.Ю 20 30 40 50 НМ-Ю2.МЛаРис. 49. Принципиальная схема ульфа-звукового твердомера.1 — пружина для создания постоянного нажатия; 2 — пьезоэлемент; 3 — магии-тострикциокный стержень; 4 — обмола возбуждения; 5 – алмазный индикатор; 6 — I снератор ультразвуковых колебаний; 7 — альваномегр со шкалой измерения твердости.

где D – диаметр шарика; d, – диаметр отпечатка на

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:30:42 +0000

где D – диаметр шарика; d, – диаметр отпечатка на эталоне; d2 – диаметр отпечатка на измеряемом образце.Этот способ известен как метод Польди; молотком массой 300-500 г ударяют по стержню переносною прибора с индентором (шариком)на другом конце. На металле остается отпечаток от шарика; полученный отпечаток сравнивают с эталоном.II. Я. Архжювым [45 J был сконструирован переносной прибор для измерения твердости сварных швов (рис.47).В основу его положен упругопластический способ, когда кинетическая энергия сжатой пружины 2 приводит в движение боек Зу ударяющий но шарику, устанавливаемому на измеряемую поверхность. Сила удара постоянная, так как пружина калибрована. Такой прибор, названный полуавтоматическим керном, устанавливается по возможности вертикально. Нажатием на корпус взводится пружина 2, которая при дальнейшем движении вниз, освобождает боек 4, ударяющей по шарику, — на металле остается отпечаток. Диаметр отпечатка сравнивается с отпечатком на эталоне. Для большей точности замера отпечатков можно пользоваться лупой Бринслля.Для каждого конкретного сплава создаются эталоны с монотонным изменением содержания кислорода; путем многократного замера твердости на стационарных приборах Бринелля строятся эталонные кривые, характеризующие твердость в зависимости от содержания кислорода.Указанный метод контроля имеет и ряд недостатков. Самыми существенными из них являются большая трудоемкость контроля и большой объем затрачиваемого времени. Кроме того, при длительном употреблении инструмента при измерениях твердого металла шарик может постепенно деформироваться, вследствие чего отпечаток будет иметь форму эллипса, что приводит к ошибкам при определении твердости. Следует помнить, что метод непригоден для определения твердости поверхностных окислений, имеющих малую толщину (около десятков микрон). Сам окисленный слой находится над матрицей мягкого металла, поэтому шарик прибора при ударе без труда проламывает этот слой, и отпечаток показывает твердость матрицы.

Дело за созданием соответствующих переносных приборов

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:30:39 +0000

Дело за созданием соответствующих переносных приборов и разработкой методики. Различают статический и динамический способы контроля.Статический способ позволяет устанавливать твердость металла при помощи медленного и непрерывного вдавливания в материал, который испытывает при этом упругопластическую деформацию, определенной формы индентора; при этом сила вдавливания постоянная. Вначале измеряют глубину или проекцию полученного отпечатка, а затем находят значения твердости. Широко известны статические способы Бринелля. Виккерса, Роквелла.При динамических способах измерения твердости индентор, вдавливаемый в металл, имеет определенную кинетическую энергию. Мерой твердости при этом также служат размеры оставленного на металле отпечатка. Именно этот принцип и был положен в основу поршгивного переносного прибора для определения твердости металла шва.(28)Либо индентор, имеющий определенный запас кинетической энергии, может ударять по металлу, оставляя на нем отпечаток (рис. 46, а), либо удар производится по индентору, лежащему на измеряемой поверхности (рис. 46, б). В нервом случае твердость может быть определена по формулегде Л — затраченная работа; V — объем отпечатка.Рис 47 Переносной прибор для контроля твердости: а – нерабочее состояние; б – пружина, сжатия перед нействием; в – момент вдавливанияшарика.I _ корпус; 2 – нажимная пружина; 3 – нажимной цилиндр; 4 – пружина выкупа; 5 – втулка; 6 – конус; 7 – шток; 8 – пружина возврата;9 – торцевая втулка; 10 – наконечник-Во втором случае твердость рассчитывают но формулеВо втором случае твердость рассчитывают но формуле

В остальных случаях необходимо проводить нераз-рушающий

admin — Mon, 17 Jun 2013 22:30:35 +0000

В остальных случаях необходимо проводить нераз-рушающий контроль. Так как окисленный слой титана увеличивает свое электросопротивление прямо пропорционально увеличению содержания кислорода в нем, казалось бы, достаточно измерить электросопротивлениеРис. 46. Способы (й, (J) динамического измерения твердости.ными значениями. Однако это можно осуществить лишь и стационарных условиях. При оперативном же контроле переносным устройством через временные контакты измеряют сопротивление участка шва-, когда получить достоверные результант затруднительно, так как изменение сопротивления в контактах значительно превышает изменения сопротивления, диктуемые изменением содержания кислорода в объеме металла. Целесообразнее применять способ, который предусматривает измерение содержания кислорода путем измерения термической ЭДС прибором ПМТ-З. В нем для замера микротвердости стержень с алмазной пирамидкой заменяют на заточенный вольфрамовый электрод с катушкой для его нагрева. Нагретый вольфрамовый электрод доводят до соприкосновения с измеряемой поверхностью и определяют ЭДС. Ее значение зависит от химического состава объема металла, с которым соприкасается нагретый вольфрамовый электрод. Сравнивая полученные значения с эталоном, можно определить содержание кислорода в данном объеме металла. К сожалению, этот метод является лабораторным, так как позволяет проводить указанные измерения только на шлифах.Поэтому наибольшее распространение имеет способ контроля, основанный на выявлении зависимости содержания кислорода от твердости.